Anfang Juni 2022 haben sich die Vertreter der Industrielogistik in Stuttgart zu einer dreitägigen Veranstaltung getroffen. Im Zentrum aller Diskussionen stand die Automatisierung aller Lagerhaltungen.
Wie kann die Kühllogistik diesen Erwartungen sowie der Entwicklung in diesem Bereich gerecht werden? Wie soll man Leistungsfähigkeit, Produktivität, Technologie und Begleitung miteinander vereinbaren?
Von der Lagerung bis zur Transportorganisation wärmeempfindlicher Waren kann sich die Automatisierung auf verschiedenen Gebieten entsprechend dem Geschäftsmodell des Kunden entfalten.
Die Automatisierung der Kühllogistikprozesse eines Lagers bleibt ein komplexes Thema. Arbeitskraft und Produktivität, Energiebilanz und Umweltschutzaspekte sowie die Nachhaltigkeit des Systems sind ebenso Faktoren, die für den Einsatz von Robotern, Shuttles und anderer Formen künstlicher Intelligenz und von Hilfsmitteln sprechen.
Durch die Einführung einer automatisierten Picking-Lösung im Lagerbereich nach dem Good-to-Person-Prinzip kommt es zu einer deutlichen Verringerung menschlicher Fehler, wie etwa Schäden durch eine falsche Verwendung von Gabelstaplern oder eine fahrlässige Handhabung der Kühlkette. Die stärkere Durchsetzung automatisierter Lösungen verringert also Warenverluste und optimiert die Lagerrentabilität.
Die Arbeit in Tiefkühlräumen bei einer Temperatur von -26°C bremst die Anwerbung von dauerhaft tätigen, qualifizierten und engagierten Arbeitskräften stark. Diese ungünstige Umgebung erfordert eine Anpassung des Arbeitsrahmens, in dem auf einen neunzigminütigen Arbeitseinsatz 30 Minuten Pause folgt, was auch gewisse Auswirkungen auf die Produktivität (Handhabung der zeitlichen Abfolge) und die Rentabilität hat.
Außerdem ist der Einsatz menschlicher Arbeit in Bereichen für den Warenempfang und –versand häufig gerechtfertigt und wird dort auch bevorzugt.
Die Automatisierung einer Lagerhaltung ermöglicht eine Verdoppelung der Produktivität bei gleichzeitiger deutlicher Verbesserung der Organisationsprozesse.
Aber wie ist es um die Systeme bestellt, die zur Erleichterung der Kühllogistik in der Zeit des Warentransports entwickelt wurden? Bestehen besser angepasste und flexiblere Alternativen zum klassischen „Kühlwagen“?
Der Isothermbehälter ist gegenwärtig die leistungsfähigste und flexibelste Alternative. Diese angenehme und flexible Lösung wird weiterhin von Menschen, die im Nahrungsmittelvertrieb tätig sind, befürwortet, und zwar unabhängig davon, ob es sich um Vertrieb und Transport von gekühlten oder tiefgekühlten Produkten handelt.
Am Markt existieren zwei patentierte innovative Lösungen, SIBER SYSTEM und MiniCryo/SnowDrop.
Beide Lösungen sind an zwei spezifische Vertriebsmodi, den Kaufhaus- bzw. Lagervertrieb für die erste Lösung und die Letzte-Meile-Lieferung für die zweite Lösung, angepasst. Ihre Technologie basiert auf passiver Kälte durch Zugabe von Trockenschnee (cryoneige).
Die On-Demand-Lösung
Diese automatisierte Kühllogistik basiert auf einem einfachen Prinzip, der On-Demand-Kälte. Dieses No-waste-Verfahren ist dadurch gekennzeichnet, dass die Kälte nach der zu haltenden Temperatur und nach einer angestrebten spezifischen Temperatur eingestellt wird. Ebenso wird die richtige Kältemenge eingespeist, um eine optimale Rentabilitätsschwelle zu erreichen, d.h. es wird nur das eingespeist, was tatsächlich erforderlich ist und verbraucht wird. Die Rentabilität wird durch zwei Faktoren, die Optimierung beim Transport des zu kühlenden Volumens und die Flexibilität beim Management der zu transportierenden Volumina und Produkttypen gesteigert.
Zeitlicher Ablauf und Optimierung
Wenn man sich für eine Isotherm- und Automatisierungslösung entscheidet, so muss man sich mit einem echten Produktivitätswerkzeug ausstatten. Da die Einspeisezeit zwischen 15 und 60 Sekunden schwankt, ermöglicht es diese Technologie, die beim Bestellungsmanagement gehaltene Leistung zu gewährleisten. Die Versorgung der Kältequelle, das Management der isothermen Technologien, die Einspeisung, Kontrolle, Beladung können als Abschnitte zusammen in Abhängigkeit von der Infrastruktur und Organisation des Kunden automatisiert werden.
Es ist kein Umgang mit der Kältequelle (Bereitung, Be- und Abladen) einzuplanen. Dadurch verringern sich Lagerung und Transport sowie der Einsatz menschlicher Arbeit beim Umgang mit Kälte.
Die Bandbreite der Ausführungen verfügbarer Lösungen ermöglicht eine flexible Auswahl des richtigen Verkehrsmittels. Ob Lastenfahrrad, leichtes Fahrzeug, Nutzfahrzeug oder schwere Gewichte – für jeden Fall gibt es eine optimal angepasste Lösung.
Die Forschungsanstrengungen, der Wettbewerb um Innovationen im Bereich der Biotechnik sowie die Globalisierung des Handelsaustausches rücken die logistischen Herausforderungen in Zentrum groß angelegter pharmazeutischer Projekte.
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Die Produktivitäts- und Rentabilitätsmodelle der Transportströme sind zur Optimierung der Abschnitte der ersten und der letzten Meile überdacht worden, und dabei wurden auch Umweltaspekte und die Verkürzung der Lieferfristen berücksichtigt.
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